ASR Steel Engineering

Инновационное производство трубной продукции мирового уровня

Нефтегазовая промышленность

трубы для транспортировки нефти и газа, включая магистральные трубопроводы, бурильные, обсадные и насосно-компрессорные трубы. Эти изделия обладают высокой прочностью и устойчивостью к экстремальным нагрузкам и коррозионным средам, что необходимо для применения в суровых климатических и геологических условиях.

Химическая и нефтехимическая промышленность

трубы для транспортировки химических веществ, отличающиеся устойчивостью к коррозии и химическим реакциям, а также термостойкостью, что позволяет использовать их в условиях повышенных температур.

Энергетика

Системы водоснабжения

трубы для питьевого и промышленного водоснабжения, обладающие высокой коррозионной стойкостью, что гарантирует долгий срок службы даже при эксплуатации в агрессивных среда

Строительство и инфраструктура

трубы для инженерных сетей, таких как системы отопления, вентиляции, кондиционирования и водостока. Они обладают высокой прочностью и устойчивостью к внешним физическим нагрузкам, что делает их надежным выбором для строительства инфраструктурных объектов.

Машиностроение и автомобильная промышленность

трубы, используемые в гидравлических системах и транспортных средствах. Эти изделия выдерживают высокие давления, вибрации и частые динамические нагрузки.

Производственные объемы — свыше 3 миллионов тонн трубной продукции в год, что позволяет нам обеспечивать стабильные поставки для глобальных рынков.
Диапазон диаметров труб — от 1/12 дюйма (2,2 мм) до 236 дюймов (6000 мм), при этом толщина стенок может достигать 300 мм, что обеспечивает исключительную универсальность и возможность применения в самых сложных и масштабных проектах.
Материалы — трубы из легированных и высоколегированных сталей, а также специальных сплавов на основе никеля, титана и молибдена для самых суровых условий эксплуатации.
Покрытия — различные защитные покрытия, такие как антикоррозионные, полиэтиленовые, фторопластовые и цементно-песчаные, что увеличивает срок службы продукции.
Температурная стойкость — наши трубы выдерживают температуры от -90°C до +1200°C, что позволяет их использовать в любых климатических условиях.
Давление эксплуатации — продукция разработана для работы при давлениях до 1500 МПа, что делает ее пригодной для высоконагруженных систем.
Производственный КПД — свыше 94%, что достигается за счет автоматизации производственных процессов и минимизации простоев.
Геометрическая точность — использование автоматизированных систем калибровки обеспечивает высокую точность размеров и форму каждой трубы.
Инновационные сварочные технологии — применение лазерной и электронно-лучевой сварки, которые обеспечивают прочность и герметичность сварных швов.
Многоступенчатая термомеханическая обработка — трубы проходят несколько этапов обработки для улучшения их механических характеристик.
Глубокая калибровка — точная регулировка параметров труб для обеспечения соответствия требованиям клиентов.
Скорость производства — благодаря передовым производственным линиям мы можем производить до 300 тысяч труб различного диаметра в месяц.
Энергосбережение — на заводе внедрены системы энергосбережения и переработки отходов, что способствует сокращению экологического следа.
Гибкость производства — возможность оперативного перехода на выпуск различных видов труб в зависимости от текущих заказов.
Техническая поддержка — наши инженеры оказывают всестороннюю техническую поддержку на всех этапах, включая проектирование, установку и эксплуатацию.

Входной контроль сырья — проверка состава металла и качества сырья, включая металлографический и спектральный анализ.
Контроль геометрии заготовок — проверка точности начальных параметров и размеров.
Автоматический контроль формовки — каждая труба проходит первичную автоматизированную проверку на геометрию и целостность.
Ультразвуковой контроль швов — автоматизированное оборудование проверяет сварные швы на наличие микротрещин и дефектов.
Рентгенографическая диагностика — используется для выявления внутренних дефектов и включений в металле.
Механические испытания на растяжение — проверка прочности материала на растяжение при нагрузках, что позволяет выявить слабые участки.
Испытания на удар — проводится тестирование на сопротивление ударным нагрузкам, что важно для эксплуатации в суровых условиях.
Гидравлические испытания — каждая труба проверяется на герметичность и устойчивость к внутреннему давлению до 150 МПа.
Пневматические испытания — проводится проверка на устойчивость к давлению с помощью сжатого воздуха, что позволяет дополнительно выявить микротрещины.
Испытания на изгиб — трубы подвергаются тестам на изгиб, что важно для гарантии их прочности при транспортировке и установке.
Тесты на стойкость к коррозии — продукция тестируется на устойчивость к агрессивным средам.
Металлографический анализ сварных швов — для оценки микроструктуры сварных соединений.
Контроль калибровки — точность размеров проверяется с помощью лазерного оборудования.
Контроль после термообработки — проверка прочностных характеристик после термомеханической обработки.
Финальная проверка и сертификация — полный контроль каждой партии продукции, включая выдачу сертификатов соответствия международным стандартам.

API (American Petroleum Institute)

стандарт для труб, используемых в нефтегазовой промышленности.

ASTM (American Society for Testing and Materials)

стандарты качества, обеспечивающие безопасность продукции.

ISO 9001

система управления качеством, подтверждающая стабильность производства.

ISO 14001

система экологического менеджмента, гарантирующая минимальное воздействие на окружающую среду.

ISO 45001

стандарт по охране труда и безопасности, обеспечивающий безопасные условия работы на всех этапах.

CE и EN

сертификаты, подтверждающие соответствие продукции европейским стандартам качества.

DIN (Deutsches Institut für Normung)

немецкие стандарты, востребованные на международном рынке.

JIS (Japanese Industrial Standards)

японские стандарты качества, признанные в странах Азии и других регионах.

Мы инвестируем в передовые технологии, автоматизацию и модернизацию производственных процессов. Наше производство оснащено оборудованием последнего поколения, что позволяет минимизировать риски и достичь высокой точности на всех этапах. Применение современных сварочных технологий, а также систем ультразвуковой и рентгенографической диагностики позволяет нам производить продукцию, соответствующую самым строгим стандартам.

ASR Steel Engineering придерживается принципов устойчивого развития и стремится минимизировать воздействие на окружающую среду. Мы внедрили энергосберегающие технологии, системы очистки воздуха и переработки отходов, что позволяет снизить углеродный след нашего производства. Наша компания активно участвует в социальных инициативах, поддерживает местные сообщества и заботится о своих сотрудниках, предоставляя им безопасные и комфортные условия труда.

ASR Steel Engineering — это не просто производитель труб, а надежный стратегический партнер для реализации амбициозных и сложных проектов по всему миру. Мы продолжим укреплять наши позиции на международном рынке, развивая партнерства, внедряя инновации и поддерживая самые высокие стандарты качества.

367,000 м²

Площадь завода

43 миллионов метров

Ежегодное производство труб

60 стран

Количество стран-экспортеров

3 973 000 тонн трубной продукции в год

Производственные мощности

От 2,2 мм до 6000 мм

Диапазон диаметров труб

до 300 мм
space

Толщина стенок труб

от -90°C до +1200°C.

Температурная стойкость

до 1500 МПа.

Рабочее давление

94%

Производственный КПД

до 339,000 труб в месяц

Скорость производства

15 этапов проверки

Контроль качества

Международные сертификаты

API, ASTM, ISO 9001, ISO 14001, ISO 45001, CE, EN, DIN, JIS.

1,53%

от общей доли мирового рынка трубного производства

Для производства труб ASR Steel Engineering используется широкий спектр сырья, которое подбирается в зависимости от требований к конечной продукции. Это обеспечивает высокое качество, прочность и надежность труб даже в экстремальных условиях эксплуатации.

Легированные и высоколегированные стали:

Углеродистые стали: содержание углерода от 0.12% до 0.45%.
Хромомолибденовые стали (Cr-Mo): содержание хрома до 9%, молибдена до 1%.
Нержавеющие стали (AISI 304, AISI 316): содержание хрома до 18%, никеля до 10%.

Сплавы на основе никеля, титана и молибдена:

Никелевые сплавы (Inconel, Monel): содержание никеля до 70%.
Титановые сплавы (Grade 5): содержание титана 90%, алюминия 6%.
Молибденовые сплавы: содержание молибдена до 5%.

Антикоррозионные покрытия:

Гальваническое цинкование: слой цинка от 5 до 50 мкм.
Антикоррозионные краски на основе эпоксидных смол: толщина покрытия до 250 мкм.

Полиэтиленовые покрытия:

Трехслойное покрытие (3LPE): толщина полиэтиленового слоя от 2 до 3 мм.
Сопротивление коррозии в агрессивных средах (pH 1-14).

Фторопластовые покрытия:

Толщина покрытия до 1 мм.
Рабочая температура от -50°C до +260°C.

Цементно-песчаные покрытия:

Толщина слоя от 10 до 50 мм.
Повышение износостойкости в грунтовых условиях.

Соединительные элементы

Лазерная сварка: глубина проникновения до 10 мм, точность ±0.1 мм.
Электронно-лучевая сварка: прочность соединения 95% от прочности основного материала.

Фитинги и фланцы:

Материалы: сталь, чугун, латунь.
Диаметры: от 15 мм до 6000 мм.
Давление эксплуатации: до 100 МПа.

Резьбовые соединения:

Угол резьбы: 60°, шаг от 1.5 до 10 мм.
Обеспечивает герметичность до 95% при высоких давлениях.

Изоляционные материалы:

Минеральная вата: плотность 50-150 кг/м³, температурная стойкость до 800°C.
Полиуретановая изоляция: толщина 20-100 мм, теплопроводность 0.02 Вт/мК.

Теплоизоляционные слои:

Для энергетических трубопроводов: выдерживают температуры до 1200°C.

Противоизносные слои:

Толщина от 3 до 10 мм, материал — керамические или твердосплавные покрытия.

Линии формовки труб:

Диаметр труб: от 2.2 мм до 6000 мм.
Толщина стенки: до 300 мм.

Термомеханическая обработка:

Температура обработки: от 900°C до 1200°C.
Уменьшение остаточных напряжений до 70%.

Системы автоматической калибровки:

Точность до ±0.05 мм.

Линии покрытия:

Скорость нанесения покрытия: до 20 м²/мин.
Типы покрытий: горячее цинкование, полимерные покрытия.

Контроль сварных соединений:

Ультразвуковая диагностика: обнаружение дефектов от 0.1 мм.
Рентгенографический контроль: выявление внутренних дефектов до 0.05 мм.

Внутренние покрытия для пропускной способности:

Материал: полимерные составы или керамические покрытия.
Коэффициент трения: снижает гидравлическое сопротивление на 15-20%.

Компенсаторы температурного расширения:

Диапазон работы: от -90°C до +1200°C.
Увеличение срока службы систем на 25%.

Уплотнительные материалы:

Резиновые, силиконовые и фторопластовые уплотнители.
Давление эксплуатации до 1500 МПа.

Механические испытания:

На растяжение: усилие до 2000 тонн.
На ударные нагрузки: энергии удара до 300 Дж.

Коррозионные тесты:

Испытания в солевом тумане (до 1000 часов).
Проверка стойкости в кислотных и щелочных средах.

Гидравлические и пневматические тесты:

Давление до 1500 МПа.
Утечки не более 0.1% от рабочего объема.

Углеродистая сталь:

Низкоуглеродистая сталь (содержание углерода до 0.25%):

Применяется для изготовления труб общего назначения.

Среднеуглеродистая сталь (0.25–0.6% углерода):

Используется для магистральных и водопроводных труб.

Высокоуглеродистая сталь (углерод выше 0.6%):

Применяется в условиях высокой прочности, например, для насосно-компрессорных труб.

Легированные стали:

Хромомолибденовая сталь:

Содержание хрома до 9%, молибдена до 1%.
Устойчива к высоким температурам и давлению, используется в энергетике.

Марганцевые и кремниевые сплавы:

Улучшенные механические свойства, высокая коррозионная стойкость.

Нержавеющая сталь:

AISI 304:

Универсальная сталь с содержанием хрома 18%, никеля 8%.
Устойчива к коррозии в широком диапазоне условий.

AISI 316:

Содержание молибдена 2–3%, повышенная коррозионная стойкость в агрессивных средах.

Дуплексные стали:

Высокая прочность, устойчива к хлоридной коррозии.

Высокопрочные низколегированные стали (HSLA):

Содержание ванадия, ниобия и титана.
Используются для магистральных трубопроводов и конструкций.

Никелевые сплавы:

Inconel: содержание никеля до 70%, стойкость к окислению и коррозии при высоких температурах.
Monel: никель 60–70%, медь до 30%, устойчива к морской воде.